Electromagnet KMP (A)

Electromagneții de frână cu flanșă din seria KMP sunt proiectate pentru controlul la distanță a frânelor mecanice ale diferitelor dispozitive de acționare, care pot fi utilizate pentru a conduce mecanisme care necesită mișcare de translație cu efort semnificativ de tracțiune.

Electromagneții sunt proiectați să funcționeze în următoarele condiții:

- în ceea ce privește impactul factorilor climatici de mediu - performanța categoriei de locație 3 conform GOST 15150-69

- înălțimea deasupra nivelului mării - până la 1000 m

- mediu nu este exploziv

-în ceea ce privește impactul factorilor mecanici de mediu - condițiile de funcționare M1 conform GOST 17516-72

- de corozivitate atmosferică - un grup de condiții de funcționare C conform GOST 15150-69.
Grupa de condiții de funcționare pentru metale, acoperiri metalice și nemetalice anorganice C3 conform GOST 15150-69 și GOST 15543-70

-poziția de lucru în spațiu - verticală;
abaterea axei electromagnetului de la poziția verticală nu este mai mare de 5 grade.

- Executarea în funcție de modul de acțiune al ancorei pe mecanismul controlat - trăgând.

Mod de operare, PV,%

* Numai pentru PV = 25% și PV = 40%
Notă: când se determină forța care acționează asupra actuatorului, este necesar să se ia în considerare locația forței de tracțiune. Cu poziția sa inferioară, este necesar să se scadă greutatea armăturii de la valoarea tabelului efortului de tracțiune, iar cea superioară - se adaugă.

Electromagneții sunt fabricați cu bobine de tensiune și cu bobine de curent.
Electromagneții cu bobine de tensiune asigură funcționarea fiabilă atunci când tensiunea de alimentare fluctuează în intervalul 0,85. 1,05 din valoarea nominală.
Electromagneții de tipul KMP-4A U3 și KMP-6A U3 cu bobine de tensiune calculate pentru o tensiune de 440 V au o rezistență la descărcare, a cărei valoare este indicată în tabelul 3. Rezistența la descărcarea trebuie conectată paralel cu bobina.
Rezistența mecanică la uzură a electromagneților trebuie să fie de cel puțin 1x10 * 6 cicluri.
Consumul estimat de consum în tabelul 2

Dispozitiv și muncă

Proiectarea electromagnetului și a părților și ansamblurilor sale principale sunt prezentate în figura 2.

Elementele principale ale proiectării unui electromagnet sunt: ​​un circuit magnetic fix, constând dintr-o carcasă 1 și un capac 3, o ancora (miez) mobilă 4, o bobină 2 utilizată pentru a excita un flux magnetic, sub influența căruia ancora este atrasă de capac.
Miezul magnetic și ancora sunt realizate din materiale magnetice conductive.
Când electromagnetul este pornit, ancora se deplasează de-a lungul unui dispozitiv de protecție non-magnetic 5.
Reglarea momentului de frânare al amortizorului de aer se face cu ajutorul unui șurub 6, atunci când se deplasează, care reglează secțiunea transversală a canalului pentru trecerea aerului.
Electromagnetul nu are o piedică care să limiteze mișcarea armăturii în jos și, de asemenea, rotirea armăturii în jurul axei verticale nu este limitată. Pentru atașarea armăturii la mecanismul de antrenare, la capătul său este prevăzută o gaură.

Structura desemnării electromagnetului

Definiții permanganometrice

Prepararea soluției de lucru a permanganatului de potasiu.

Soluție titrată KMp0₄ pe o greutate exactă nu poate fi gătită. Acest lucru se explică prin faptul că KMp0₄ conține întotdeauna impurități (cel mai adesea Mn0₂). În plus, este ușor de restaurat sub influența substanțelor organice prezente în apă.

Ca o consecință, concentrația soluției KMp0₄ prima dată după gătire scade ușor. Prin urmare, soluția KMn0₄ se prepară aproximativ concentrația dorită și titrul este stabilit nu mai devreme de 7-10 zile după prepararea soluției.
Masa echivalentă KMp0₄
e 158,03

Prin urmare, pentru prepararea a 0,1 n. soluția pe scale tehnice ia 3.16 g KMp0₄ pe 1 l de soluție. Soluția preparată este plasată într-un balon de sticlă întunecată și lăsată să stea într-un loc întunecat timp de 7 zile. Apoi, soluția este turnată cu grijă într-o sticlă curată și se stabilește titrul soluției

Prepararea soluției de acid oxalic. Substanța de pornire este acidul oxalic H, care este recristalizat și uscat pe clorură de calciu cristalină.₂C₂0₄-2H₂0.

Se cântăresc 0,6304 g de acid oxalic pe un balon analitic într-o sticlă sau pe o sticlă de ceas și se transferă cu atenție într-un balon cotat de 100 ml. După dizolvarea completă a probei, se completează soluția cu marcajul cu apă și se amestecă. Soluția rezultată va fi exact 0,1 n.

Determinarea titrului soluției KMp0₄. Se transferă 10 ml de soluție preparată de acid oxalic într-un balon Erlenmeyer de 250 ml, se adaugă aproximativ 50 ml apă și 15 ml (cilindru de măsurare) acid sulfuric diluat (1: 8) H.₂S0₄. Soluția rezultată este încălzită la 80-90 ° C (nu puteți fierbe, deoarece acidul oxalic se descompune!). Într-o biuretă cu robinet de sticlă * puneți soluția KMp0₄ și setați meniscusul la zero. Dacă marginea inferioară a meniscului este slab vizibilă, toate constatările se fac de-a lungul marginii superioare a meniscului.

O soluție fierbinte de acid oxalic este titrată cu o soluție de permanganat de potasiu până la apariția primului colorant roz deschis. În timpul titrării, soluția trebuie agitată în mod continuu. Adăugarea unei noi porțiuni de soluție de permanganat de potasiu ar trebui să se facă numai după dispariția completă a culorii de la porțiunea anterioară. La sfârșitul titrării, temperatura soluției nu trebuie să fie mai mică de 60 ° C. Obțineți rezultatele a două-trei convergente și calculați titrul soluției KMnCv

Determinarea fierului în sarea lui Mohr. Sarea lui Mohr se numește FeS0 de sare dublă sulfat de fier (II)₄ (NH₄)₂S0₄-6H₂0 (greutate moleculară 392,15). Reacția dintre permanganatul de potasiu și sărurile de Fe (II) se desfășoară conform ecuației:

F_e2+ + e -> Fe 3+ 5

* Dacă utilizați o biuretă obișnuită, la sfârșitul titlului

MpOG + 8H + + 5e "- * Mn [1] + + 4H₂0 1

O porțiune de sare Mohr (aproximativ 4-4,5 g), cântărită pe un balon analitic, se transferă într-un balon cotat de 100 ml, dizolvat în apă distilată, se adaugă 5 ml de H.₂S0₄ (1: 8), se aduce la semn cu apă și se amestecă. 10 ml din această soluție sunt transferate cu o pipetă într-un balon conic de 250 ml, se adaugă 10 ml de H.₂S0₄ (1: 8) și se titrează cu soluție KMn0₄.

La sfârșitul titrării, se adaugă prin picurare o soluție de permanganat de potasiu până când apare o culoare roz constantă de la ultima picătură. Această definiție, spre deosebire de titrarea acidului oxalic, se efectuează în frig, deoarece, atunci când sunt încălzite, sărurile de fier (II) sunt oxidate de oxigenul atmosferic.

Culoarea galbenă a cationilor Fe (III) face dificilă determinarea sfârșitului titrării. Pentru a crește claritatea schimbării culorii, se adaugă 5 ml acid fosforic, formând anioni complexi incolori cu cationi Fe [2] +, înainte de titrare.

CALIUM PERMANGANAT

Permanganatul de potasiu se obține prin descompunerea Mn02 cu potasiu caustic și descompunerea feromanganului cu potasiu și electroliză caustică30. Cea mai comună descompunere alcalină a pyrolusitei cu obținerea topiturii de manganat. În cazul instalațiilor vechi se efectuează în cazane încălzite cu gaze arse, instalații moderne în cuptoare cu plăci rotative și alte aparate care funcționează în mod continuu.

Cu descompunere alcalină, permanganatul de potasiu este produs în două etape. În prima etapă, se obține o topitură de manganit conținând K2Mn04; în cea de-a doua etapă, manganatul este oxidat până la permanganat.

Obținerea de manganat. sub formă de topitură de manganat, se ajunge prin fuziunea pirolusitului cu potasiu caustic în prezența aerului;

2MpOa + 4KON + 02 = 2K2Mp04 + 2H20

Pyrolusitul de calitate superioară măcinat într-o moară cu bile și soluție KOH de 50% este topit la 200-270 °. Temperaturile mai ridicate duc la distrugerea manganatului deja format cu eliberarea de oxigen. Descompunerea K2MPO4 la 475-960 ° într-o atmosferă de oxigen sau azot 30122 are loc în principal prin reacția

ЗК2Мп04 = 2К3Мп04 + Мп02 + 02

Și o cantitate mică de manganat (8-10%) este descompusă de reacție:

2K2Mp04 = 2K2MP03 + 02

Dioxidul de mangan obținut din prima reacție pierde o parte din oxigen și este de fapt prezent în topitură ca substanță cu compoziția MnOi, 8-l, 75-

Atunci când se primesc topitură de manganat în cazanele din fontă, încălzite de la partea inferioară cu gaze de ardere și echipate cu agitatoare de tip răzuitor, până la 30 rpm, aceste cazane sunt de obicei deschise pentru a facilita accesul la aer; Deasupra ei instalează hote. Pyrolusitul și dioxidul de mangan umed, care a fost obținut în cea de-a doua etapă a procesului prin spălarea topiturii de manganat, au fost încărcate mai întâi într-un cazan încălzit. Materialul este uscat, apoi se adaugă soluție de KOH 50% în porții mici. Cantitatea totală de alcalii încărcate în cazan corespunde raportului de greutate Mp02: KOH, egal cu 1: 1,45. Uneori amestecarea pirolusitului cu o soluție de hidroxid de potasiu se produce în mixere speciale, după care amestecul este încărcat în cazanele de stingere. Operația de topire durează aproximativ o zi cu agitare continuă. Plav are forma de bucăți mici. Procesul se desfășoară încet, deoarece oxidarea dioxidului de mangan în manganat se produce în principal pe suprafața acestor bucăți; partea lor internă aproape că nu se oxidează. Prin urmare, randamentul manganatului atinge în cel mai bun caz 60%; topitura rezultată conține până la 30-35% K2MP04, aproximativ 25% KOH, o cantitate semnificativă de Mn02, K2CO3 și alte impurități.

Impuritățile din pirolusit afectează proprietățile fizice ale topiturii - Fe203 acționează ca un material emaciat și nu interferează, iar A1203 și Si02 formează compuși solubili (cu punct de topire scăzut) cu KOH, ceea ce conduce la o creștere a aderenței la topitură. Adaosul de var nu elimină aspectul acestor compuși30.

Uneori, topirea se realizează în cazanele închise în care este suflat aerul, în două etape, cu măcinarea intermediară a topiturii în mori cu bile pentru a elimina bucățile și pentru a accelera procesul de oxidare. Procesul de topire în cazane este periodic și, prin urmare, foarte intensiv pentru forța de muncă.

Datorită conținutului scăzut de manganat în topitura rezultată, cu prelucrarea ulterioară a acestuia în permanganat, cantități semnificative de potasiu caustic sunt pierdute (consumul de 200% din teoretică) și manganat (consum 150% din teoretic).

Atunci când se utilizează cuptoare cu tambur rotativ pentru producerea topiturii de maiganate, se introduce un amestec de pirolusit măcinat și hidroxid de potasiu 85% la 250 ° C, iar suspensia este alimentată într-un granulat încălzit la 350 ° C. Amestecul este sinterizat fără a se atinge pereții cuptorului. Se utilizează cuptoare cu încălzire internă, care au, de exemplu, un arzător inelar pentru arderea combustibilului gazos și în centrul flacării - o duză pentru alimentarea șlamului w. De la un astfel de cuptor, granulatul topit este trimis într-un alt cuptor, "cuptorul de ardere", prin care se deplasează la 140-250 ° timp de cel mult 4 ore. Acest cuptor este încălzit cu gaze din prima etapă care conține 8-30 vol.% 02 și 10-35% în volum H2O. Cuptoarele rotative permit obținerea topiturii de manganat de calitate superioară în cazul cazanelor calcinate.

De asemenea, topitura de manganat de înaltă calitate poate fi obținută prin următoarea metodă. Pirolizitul de pământ este amestecat cu alcalii topite în proporție de 75-85% și amestecul obținut este granulat pe role. Topitura de manganită granulată este uscată la 160-180 °, adică la o temperatură sub temperatura ei de înmuiere. Această uscare asigură uniformitatea topirii. După aceea, topitura este oxidat cu aer, iar manganitul este aproape complet transformat în manganat. Topitura obținută în acest mod conține 60-65% K2Mp04, 12-13% Mn02 și 8-9% KOH + K2C03. Datorită conținutului ridicat de manganat și a conținutului scăzut de alcalii, prelucrarea ulterioară a acestei ape în permanganat este foarte facilitat, în timp ce consumul de materii prime și combustibil este redus.

O altă opțiune este livrarea unei suspensii de pirolusit în hidroxid de potasiu 80% pe suprafața exterioară a rolelor care se rotesc în direcții diferite, încălzite din interior cu gaze arse. Timpul de reținere al materialului pe role la 350-400 ° este de 1 min. Topitura este răzuită de cuțite. Capacitatea rolei

50 kg / (m2h); unitățile industriale cu o suprafață de 5 m2 cu o producție de până la 1000 tone pe an de KMp04. Conform unuia dintre brevetele 124, procesul este realizat în trei etape. Mai întâi, folosind discuri și un jet de aer îndreptat tangențial către ele, se aplică o suspensie de pirolusit în potasiu caustic pe rolele încălzite la 450 °, în care materialul este uscat. Pentru a iniția o reacție la rolele, ei au pulverizat apă în locul unde se termină uscarea. A doua etapă constă în măcinarea topiturii, constituită în parte din manganat până la o dimensiune a particulelor de 0,05-0,1 mm. A treia etapă - oxidarea ulterioară a topiturii, se efectuează la 210 ° C într-un cuptor cu pat fluidizat al materialului, unde ®n este în contact cu oxigenul și vaporii de apă. Cu o lungime de 5 m și un diametru de 0,8 m, 39,5 tone de topitură conținând 35% CgMn04 sunt produse pe zi. Pentru a primi 16,72 tone! zi K2MPO4 consumă 10.000 m3 de aer și 1.5 g de vapori de apă.

Deoarece sinterizarea amestecului de pirolusit cu alcaline nu necesită o lungă perioadă de timp, acesta poate fi efectuat în turnul de pulverizare, într-un curent de gaz fierbinte.

Manganatul poate fi obținut din pyrolusit printr-o metodă electrochimică utilizând ca strat de căldură caustică ca electrolit, în care pirolusitul este în suspensie. Electroliza trebuie efectuată la 195-200 °. Producția nu depășește 60% din valoarea teoretică. Un exces mare de potasiu caustic în intermediarul rezultat face dificilă o oxidare electrochimică ulterioară a K2MPO4 la KMPO4.

Conversia manganatului la permanganat are loc deja cu soluția de apă fierbinte prin reacție:

ZK2Mn04 + 2NaO = 2KMn04 + Mn02-L4KON

Procesul este foarte accelerat când soluția este tratată cu dioxid de carbon.

ЗК2Мп04 + 2СОг = 2КМп04 + Мп02 + 2К2С03

Cu toate acestea, carbonatul de potasiu rezultat este necesar pentru a se lega cu var, pentru a regenera potasiul caustic. Producerea de permanganat în acest mod se dovedește a fi dezavantajoasă, deoarece o proporție semnificativă de manganat este transformată în dioxid de mangan.

Oxidarea manganatului cu clor prin reacție

2K2Mp04 + C12 = 2KMP04 + 2KS1

De asemenea, este dezavantajos, deoarece regenerarea cașului de potasiu din clorura de potasiu, de exemplu prin electroliză, este un proces costisitor.

În prezent, conversia manganatului în permanganat este efectuată de obicei prin oxidarea electrochimică. În același timp, pe permanganatul format de iod

Și la catodul alcalin caustic și hidrogen:

2H20 + 2e = H2 + 20H "

Procesele care apar în electrolizer pot fi exprimate schematic prin ecuația sumară:

2K2Mp04 + 2H20 = 2KMP04 + 2KON + H2

Manganatul se topește în tancuri cu agitatoare lichid uterin obținut după electroliză. Dizolvarea manganatului la 70 "durează 1-1,5 ore, soluția colectată este trimisă la electroliză, nămolul intră în filtrele de vid, unde este separat de soluție și apoi revine pentru a produce topitură de manganat. Nămolul conține 35-50% Mn02 (nereacționat la primire manganat) și alte impurități care au trecut de la pirolusit. Periodic, cu o acumulare semnificativă a acestor impurități, nămolul este aruncat.

Electroliza se efectuează în băi, care sunt un rezervor cilindric de fier cu fundul conic, pe care este așezată bobina; Cu această bobină, reglează temperatura în baie, lăsând să încălzească aburul sau apa de răcire. Baia este echipată cu un agitator și o supapă de scurgere. Anozi de fier sunt localizați în interiorul băii sub forma mai multor cilindri concentrici la o distanță de 100 mm una de alta. Utilizează, de asemenea, anozi de nichel. Între anozi sunt catozi - tije de fier cu un diametru de 20-25 mm. Suprafața totală a catodurilor este de aproximativ 10 ori mai mică decât suprafața anodelor, ceea ce reduce pierderile din reducerea catodică. Densitatea curentului la anodul 60-70 a / m2, la catod

700 a / m2. Plăcile anodice și catodice se bazează pe izolații de sticlă sau porțelan. Diametrul băii este de 1,3-1,4 m, înălțimea piesei cilindrice este de 0,7-0,8 m, iar partea conică este de 0,5 m. În baie se poate introduce o soluție electrolitică de 900-1000 litri. Electroliza se efectuează la 60 °. Tensiunea de baie la începutul electrolizei este

2,7 V, încărcare 1400-1600 a. La sfârșitul electrolizei, tensiunea se ridică la 3 volți, iar puterea curentă scade oarecum. Băile lucrează în loturi, în mai multe bucăți. Numărul de băi din serie este determinat de caracteristica generatorului de curent continuu. Consumul de energie pe 1 tona de KMp04 este de 70 ° C • h.

Electroliza se efectuează fără diafragmă, deoarece este înfundată cu dioxid de mangan, din care o mică cantitate se formează în timpul electrolizei. Prin urmare, eficiența curentă depinde în principal de gradul de reducere inversă a permanganatului la catod. Alcalinitatea ridicată a electrolitului împiedică utilizarea aditivilor pentru a forma un film de protecție pe catod. Eliberarea oxigenului la anod și tranziția inversă a KMp04 în KrMp04 datorită concentrației ridicate de alcalii contribuie, de asemenea, la o scădere a eficienței curente:

4KMp04 + 4KON - 4K2Mp04 + 2N20 + 02

Această reacție este accelerată catalitic de dioxidul de mangan prezent în electrolit. Creșterea eficienței curente este promovată de densitatea redusă a curentului anodic și de amestecarea artificială a electrolitului, ceea ce reduce polarizarea concentrației la anod; cu agitare în stratul anodic, se creează o concentrație mai mare de CrMn04, potențialul anodic scade și, ca urmare, eliberarea oxigenului 12S scade.

Randamentul actual și gradul de creștere a oxidării în timpul electrolizei unei soluții saturate de KgMn04 în prezența cristalelor. O astfel de soluție conține aproximativ 180 g / l KgMn04, 30-40 g / l KMn04, 150 g / l KOH și 50 g / l K2C03. Electroliza durează câteva ore până când concentrația CrMnO4 scade la 15-30 g / l. KMp04 rezultată este slab solubilă și parțial precipitată sub formă de cristale. La sfârșitul electrolizei, soluția electrolitică împreună cu cristalele de permanganat de potasiu intră în frigiderele din oțel cu agitatoare, răcite cu ajutorul cămășilor de apă. Aici este cristalizarea finală a permanganatului de potasiu. Cristalele precipitate sunt separate într-o centrifugă și spălate cu apă; uleiul lichid și spălările sunt returnate la leșierea topiturii de manganat. Compoziția aproximativă a soluției uterine: 23 g / l KMp04, 16 g / l KgMn04, 210 g / l KOH, 60 g / l K2CO3.

După spălarea într-o centrifugă și uscare, se obține permanganat de potasiu contaminat conținând 80-95% KMp04, impurități Mp02, CgMn04, sulfați, potasă și alcalii. Pentru a obține un produs pur, cristalele, spălate într-o centrifugă, se recristalizează, pentru care se dizolvă în apă la 85 ° C și soluția se răcește. Cristalele separate se îndepărtează și se usucă.

Dacă potasiul caustic necesar producerii este obținut prin căderea cașului de potasiu cu var, atunci consumul de materii prime per 1 tona de permanganat de potasiu este de aproximativ: pyrolusit (100% Mn02) - 0,8 t, potasiu (100%) - 0,85 t și var 100% CaO) - 0,7 tone

O parte din lichidul uterin după cristalizarea permanganatului de potasiu pentru a evita acumularea excesivă de impurități trebuie eliminată din ciclu. Acesta conține, în afară de permanganat și alcaline, aluminați, vanadați etc. Se poate causifica cu var [CaO sau Ca (OH) 2] și, după separarea precipitatului, returnați soluția la leșierea manganatului126. Puteți elimina lichidul uterin prin restabilirea KMp04 și CrMn04 la soluții de formalină de 37% la Mn02; Soluția de KOH și CrC03 rămasă după separarea MnO2 după neutralizare cu acid azotic face posibilă obținerea azotatului de potasiu din clasa a III-a 127.

Este posibil să se obțină direct permanganatul de potasiu prin dizolvarea anogenă a manganului într-un electrolit alcalin care conține KOH sau CgS03 în timpul electrolizei cu anozi din feromangan, cu

70% Mn și 1 - 6% carbon. Procesul merge conform ecuației generale:

+ 6H20 = 2Mp04 + 7H2

Atunci când conținutul în anod este mai mic de 44% Mp, nu se formează permanganat. Catodul poate fi din cupru, stabil în soluție de permanganat alcalin. Electroliza poate fi efectuată fără diafragmă sau cu o diafragmă din pânză de azbest; în ultimul caz, reducerea catodică este redusă și eficiența curentă este mai mare. Cea mai bună temperatură a electrolitului este de 16-18 °. O creștere a temperaturii conduce la o creștere a gradului de conversie a permanganatului în manganat. Electrolitul trebuie să conțină 20-30%. KOH sau K2C03. Electroliza este împiedicată de pelicula de oxid formată pe anodul feromanganic, ceea ce mărește potențialul, în special când concentrația alcalină din electrolit este scăzută. Cu ajutorul anodelor de silico-mangan, o peliculă pasivantă se formează numai la concentrații scăzute de electroliți și densități de curent ridicate. Concentrațiile prea mari ale electroliților conduc la apariția compușilor solubili de fier, care se formează la un potențial crescut.

Densitatea anodică optimă atunci când este utilizată ca electrolit este o soluție care conține 300 g / l K2CO3, 16-18 a / dm2 și la 200-250 g / l KOH - 30-40 a / dm2. Producția curentă nu depășește 50%, iar randamentul produsului (gradul de tranziție a manganului dizolvat în permanganat) este de 80-85%; consum de energie 12 kWh pe 1 kg de KMPO4. Produsul de electroliză, KMp04, este obținut sub formă de mici cristale amestecate cu o cantitate mare de nămol electrolitic. Electrolitul este răcit, separat de precipitată pe un filtru de vid și o centrifugă și returnat la proces. Precipitatul este tratat cu apă fierbinte pentru a extrage KMp04, care este apoi izolat prin cristalizare 128. Filtrarea pulpei de electroliză fierbinte (70-90 e) pentru separarea nămolului înainte de cristalizarea permanganatului face posibilă obținerea unui produs foarte pur (până la 99,7% KMp04), dar nu este încă folosit lipsa materialului de filtrare sustenabil 129_

Coagulare de colectare a prafului umed KMP

Colectoarele de praf coagulative umede KMP sunt utilizate pentru a prinde prafurile și sublimatele metalurgiei feroase și neferoase, prafurile de producție alimentară care nu își schimbă proprietățile atunci când intră în contact cu apa și sunt utilizate pentru curățarea aerului îndepărtat prin dispersie medie și fină prin sisteme de extracție a prafului la concentrații de praf într- - 0,05... 100 g / m3.

Colector de praf pentru ciclon KMP: domeniul de aplicare

Se recomandă folosirea pentru curățarea emisiilor de instalații de aspirație a întreprinderilor pregătitoare de minereuri și a rafturilor de buncăr din furnale, fabrici de metalurgie feroasă și alte industrii, pentru purificarea aerului din praf minerale care conțin până la 15% substanțe cimentate și aglomerate.

Principalul avantaj este simplitatea dispozitivului și dimensiunile mici ale instalației.

Dispozitivul de curățare a gazului KMP curăță emisiile cu un conținut inițial de praf de aer de până la 30 g / m 3 și se folosește pentru captarea prafului cu o dimensiune a particulelor mai mare de 20 microni, constând din două părți - un tub de pulverizare și un dispozitiv de captare cu ciclon de tip CWP cu irigare periodică. Alimentarea cu apă a conductei Venturi este efectuată central în zona confuzorului. În duza de pulverizare la ieșirea duzei se instalează buclă (corp - un obstacol de formă conică), zdrobind curgerea fluidului.

Caracteristici de proiectare și principiul de funcționare a ciclonului KMP

Principiul de funcționare a scruberului Venturi: ele au elemente de tăiere sub formă de tuburi Venturi irigate sau dispozitive similare pentru a accelera fluxul de gaz, conectat la eliminatorii de derivați, în spălătorul de gaz al ILC. Viteza de curgere începe să crească în confuzor și ajunge la 40-150 m / s în gâtul țevii, unde curge și lichidul de spălare. Dispersarea lichidului împreună cu fluxul de praf intră în difuzor. Cu toate acestea, viteza lichidului obținut de picături este semnificativ mai mică decât viteza particulelor de curgere și praf. Prin urmare, procesul de depunere a particulelor de praf pe picături în timpul trecerii fluxului prin gât și difuzorul țevii devine similar cu procesul de depunere într-un filtru granular cu o duză mobilă.

O eficiență mai mare de colectare a prafului în comparație cu scruberele cu gaz gol este obținută în epuratoarele Venturi prin crearea unei suprafețe de contact dezvoltate, care necesită costuri mult mai mari de energie. În acest caz, formarea unui aerosol fin are loc atât datorită dispersiei mecanice a lichidului de spălare, cât și datorită evaporării intense a picăturilor cu o scădere bruscă a presiunii în gât. Evident, acest lucru conduce, de asemenea, la o creștere a conținutului de umiditate al gazului și la intensificarea condensării capilare a umidității pe suprafața particulelor de praf. Ultimul motiv poate explica faptul că gradul de purificare a prafului în epuratoarele Venturi este slab dependent de umectabilitatea acestuia.

Diametrul Dg al coagulatorului de țevi, care într-o serie de dimensiuni variază de la 250 la 1000 mm, este considerat ca dimensiune determinantă a MSC. Aceste dispozitive pot funcționa într-o gamă largă de consum de gaz (7... 230 mii m3 / h) la o viteză de gaz în gât de 40... 70 m / s. Rezistența hidraulică în acest caz este de 12... 35 kPa, iar consumul specific de apă este de 0,2... 0,6 l / m3 de gaz.

Coagulare de colectare a prafului umed KMP

Colectoarele de praf coagulative umede KMP sunt utilizate pentru a prinde prafurile și sublimatele metalurgiei feroase și neferoase, prafurile de producție alimentară care nu își schimbă proprietățile atunci când intră în contact cu apa și sunt utilizate pentru curățarea aerului îndepărtat prin dispersie medie și fină prin sisteme de extracție a prafului la concentrații de praf într- - 0,05... 100 g / m3.

Colector de praf pentru ciclon KMP: domeniul de aplicare

Se recomandă folosirea pentru curățarea emisiilor de instalații de aspirație a întreprinderilor pregătitoare de minereuri și a rafturilor de buncăr din furnale, fabrici de metalurgie feroasă și alte industrii, pentru purificarea aerului din praf minerale care conțin până la 15% substanțe cimentate și aglomerate.

Principalul avantaj este simplitatea dispozitivului și dimensiunile mici ale instalației.

Dispozitivul de curățare a gazului KMP curăță emisiile cu un conținut inițial de praf de aer de până la 30 g / m 3 și se folosește pentru captarea prafului cu o dimensiune a particulelor mai mare de 20 microni, constând din două părți - un tub de pulverizare și un dispozitiv de captare cu ciclon de tip CWP cu irigare periodică. Alimentarea cu apă a conductei Venturi este efectuată central în zona confuzorului. În duza de pulverizare la ieșirea duzei se instalează buclă (corp - un obstacol de formă conică), zdrobind curgerea fluidului.

Caracteristici de proiectare și principiul de funcționare a ciclonului KMP

Principiul de funcționare a scruberului Venturi: ele au elemente de tăiere sub formă de tuburi Venturi irigate sau dispozitive similare pentru a accelera fluxul de gaz, conectat la eliminatorii de derivați, în spălătorul de gaz al ILC. Viteza de curgere începe să crească în confuzor și ajunge la 40-150 m / s în gâtul țevii, unde curge și lichidul de spălare. Dispersarea lichidului împreună cu fluxul de praf intră în difuzor. Cu toate acestea, viteza lichidului obținut de picături este semnificativ mai mică decât viteza particulelor de curgere și praf. Prin urmare, procesul de depunere a particulelor de praf pe picături în timpul trecerii fluxului prin gât și difuzorul țevii devine similar cu procesul de depunere într-un filtru granular cu o duză mobilă.

O eficiență mai mare de colectare a prafului în comparație cu scruberele cu gaz gol este obținută în epuratoarele Venturi prin crearea unei suprafețe de contact dezvoltate, care necesită costuri mult mai mari de energie. În acest caz, formarea unui aerosol fin are loc atât datorită dispersiei mecanice a lichidului de spălare, cât și datorită evaporării intense a picăturilor cu o scădere bruscă a presiunii în gât. Evident, acest lucru conduce, de asemenea, la o creștere a conținutului de umiditate al gazului și la intensificarea condensării capilare a umidității pe suprafața particulelor de praf. Ultimul motiv poate explica faptul că gradul de purificare a prafului în epuratoarele Venturi este slab dependent de umectabilitatea acestuia.

Diametrul Dg al coagulatorului de țevi, care într-o serie de dimensiuni variază de la 250 la 1000 mm, este considerat ca dimensiune determinantă a MSC. Aceste dispozitive pot funcționa într-o gamă largă de consum de gaz (7... 230 mii m3 / h) la o viteză de gaz în gât de 40... 70 m / s. Rezistența hidraulică în acest caz este de 12... 35 kPa, iar consumul specific de apă este de 0,2... 0,6 l / m3 de gaz.

Electromagneți seria de frânare KMP.

Numirea.

Electromagneți Frânele de curent continuu ale seriei KMP... M sunt destinate utilizării ca mecanism electromagnetic pentru diferite mecanisme care necesită o mișcare de translație a elementului de lucru cu forță considerabilă (supape, supape de închidere etc.). O caracteristică distinctivă a electromagneților seriei KMP... M în comparație cu KMP... O serie este dimensiunile reduse și gradul sporit de protecție. KM2M și KMP electromagneții 4M sunt recomandate pentru înlocuirea electromagneților KMP 2A învechite; VM 12 și KMP 4A; VM 14.

• Conform metodei de influență asupra mecanismului de acționare, electromagnetul este realizat din tragerea execuției.
• Bobina este izolată și protejată cu o carcasă metalică. Părțile metalice care intră în contact cu mediul sunt protejate împotriva coroziunii.
• Gradul de protecție al motorului - IP40.
• Ieșirea bobinei este realizată prin conectorul ShR20.
• Unitatea este emisă pentru includerea într-o rețea cu curent continuu de până la 440B.

Coagularea umedă colector de praf KMP

Colectorul de praf umed de coagulare KMP este proiectat pentru curățarea emisiilor cu un conținut inițial de praf de aer de până la 30 g / m și captarea de particule de praf cu dimensiuni de cel puțin 20 microni, precum și pentru curățarea aerului eliminat din sistemele de ventilație de evacuare din praf de dispersie fină și medie cu concentrații de la 0,05 până la 100 g / m 3.

Colector de praf KMP: domeniul de aplicare

Domeniul de aplicare al mașinilor de spălat cu gaz KMP poate fi instalarea de aspirație a rafturilor de buncăr din furnale și întreprinderi de pregătire a minereurilor, fabrici de metalurgie feroasă și neferoasă, precum și alte industrii. Colectoarele de praf KMP se caracterizează prin simplitatea designului și a dimensiunilor globale relativ mici ale instalației, care este principalul lor avantaj.

Construcții și caracteristici structurale

Din punct de vedere structural, dispozitivul de spălare cu gaz KMP este un tub de pulverizare (un scruber Venturi) și un separator de picături de cicloni TsVP. Apa este introdusă în venturi în centrul zonei de confuzie. Duză de pulverizare la ieșirea duzei este echipată cu o șicană, care zdrobește curgerea lichidului. Principiul Venturii de scruber este dispersia apei printr-un curent de gaz, captarea particulelor de praf de apă și coagularea lor, urmată de sedimentare într-o tavă cu ciclon-picurare. Proiectarea scruberului Venturi constă din trei secțiuni: un confuser (secțiune înclinată), un gât, un difuzor (o secțiune expandantă). Debitul de intrare al gazului intră în confuzor, unde viteza acestuia crește odată cu scăderea ariei secțiunii transversale. În gâtul conductei, viteza de curgere a gazului ajunge la 40-70 m / s. În același timp, lichidul de spălare este alimentat în gât prin conductele de ramificație situate lateral. Datorită mișcării gazului la viteze foarte mari, în gâtul îngust are loc o turbulență de flux mare de gaz, împărțind fluxul de lichid în multe picături mici (adică există dispersie a lichidului). Praful conținut în gaz se lasă pe suprafața picăturilor. Din gât, un amestec de gaz și picături mici de lichid intră în difuzor, unde debitul de gaz scade din cauza unei creșteri a suprafeței secțiunii transversale, iar turbulența scade, făcând picăturile mici îmbinându-le pe cele mai mari. Acesta este modul în care coagularea picăturilor lichide cu particule de praf adsorbite pe ele are loc. La ieșirea coagulatorului, picăturile de praf praf sunt separate de fluxul de gaz și intră în ciclonul tipului CWP.

STABILIZATOR DE TENSIUNE KMP403EN1A, 3A, 4A, 5A, 6A Lot 2PC

Opțiuni:

Disponibilitate: în stoc

Starea tehnică: bună

KMP403EN1A IC, stabilizator de tensiune. Microcircuitele KMP403EN1A sunt stabilizatoare de tensiune.

Conține 22 de elemente integrale. Un caz cu un singur aranjament de 6 pini, cu o greutate de cel mult 15 g.

LOT 1PCT. CONDIȚIE PE FOTOGRAFIE, ÎN STOC 10PCS. AVAILABLE ЕН1-3ШТ, ЕН3-3ШТ, ЕН4-1ШТ, ЕН5-1ШТ, ЕН6-2ШТ, TOATE PENTRU DIFERITE VOLTE CM. TABELUL, LA CUMPARARE, INDICĂ MARCAJUL CARE ESTE NECESAR. CITIȚI MAI MULT http://www.155la3.ru/datafiles/k403en1a.pdf

Trimiterea numai după plata 100% pe cardul Privatbank. Orice întrebări cer, toate întrebările înainte de licitație. Nu faceți pariuri eronate. Voi trimite imediat după plată în orice mod convenabil pentru tine NP, Plata intime la primirea, plata în avans Ukrposhta în funcție de tarife. Achiziții reușite. Cumpărătorul intră pentru prima oară în contact.

Plata lotului trebuie efectuată în termen de 7 zile calendaristice de la data cumpărării. Dacă nu plătiți în această perioadă, vă dați automat o revizuire negativă și trimiteți o rambursare comisiei, în conformitate cu regulile clauzei 7.5.5. Dacă din anumite motive nu puteți plăti în termen de 7 zile calendaristice, vă rugăm să raportați acest motiv la oficiul poștal.

Electromagneți serie de frânare KMP-2M, KMP-4M, KMP-6

Electromagneți Frânele de curent continuu ale seriei KMP... M sunt destinate utilizării ca mecanism electromagnetic pentru diferite mecanisme care necesită o mișcare de translație a elementului de lucru cu forță considerabilă (supape, supape de închidere etc.).

Conform metodei de influență asupra mecanismului de acționare, electromagneții sunt executați din tragere.

Bobina de ieșire prin conectorul SHR20.

Modificarea climatică a U3, T3, UHL4 în conformitate cu GOST 15150.

O caracteristică distinctivă a electromagneților seriei KMP... M în comparație cu KMP... O serie este dimensiunile reduse și gradul sporit de protecție.

KM2M și KMP electromagneții 4M sunt recomandate pentru înlocuirea electromagneților KMP 2A învechite; VM 12 și KMP 4A; VM 14.

Gradul de protecție este IP40 conform GOST 14255.

Structura simbolului electromagneticii KMP

Kmp04 ce este

Tipul de suport KMP-A3 este destinat lucrărilor miniere cu o formă arcuită de roci de acoperiș.

Ramele de prindere a ambelor tipuri constau din două rafturi curvilineare cu capete drepte inferioare drepte, cu lungimi de 800 mm, 900 mm, 1100 mm și o bară de vârf curbată.

Suportul Verknyaki și rafturile din profile speciale interschimbabile SVP17, SVP19, SVP22, SVP27 și SVP33 în conformitate cu GOST 18662. Profilul minelor este, de regulă, realizat din oțel de calitate obișnuită a clasei St 5ps. Producția de secțiuni speciale de mașini care se deplasează din oțel slab aliat de calitate 20Г2 AF ps. Acest profil este recomandat pentru a reduce suportul material al căptușelii prin creșterea capacității de transport, reducând în același timp costul metalului la 50 kg per set de căptușeală, datorită utilizării elementelor din profilul de dimensiuni mai mici.

Legăturile de căptușeală AP3 interconectate încuietori WHSD, ZPK.

Ramele sunt interconectate de trei curele interframe. Un set în mijlocul barei superioare, celelalte două suporturi suportă 400 mm sub racordul castelului.